Heidenau fabriek in Heidenau

Ik bezocht zonet de bandenfabriek van de beroemde “Heidenau Banden”, waarvan volgend verslag:

Om 13u bieden we ons aan aan de receptie. We krijgen veiligheidsinstructies, trekken een fluo hesje aan, en maken kennis met Markus, onze gids, die hier al 22 jaar werkt.
Met hem doorlopen we de fabriek, en maken kennis met de achtereenvolgende stappen in de productie van een motorband, hetgeen hier nog heel artisanaal gebeurt.

- Rubber mengen: verschillende soorten rubbers worden hier gemengd volgens geheim recept. Ze worden aangevoerd vanuit een andere fabriek, waar ze samengesteld worden uit natuurrubber, synthetisch rubber en additieven (roet, silica en zwavel). Die gemengde rubber wordt in een lang lint geperst, en zal het loop-, grip- of slijtvlak vormen
- Karkas opbouwen: textieldraden worden in lagen gelegd, inclusief stalen hieldraden op maat van de velg.
- Band assembleren: alle onderdelen (binnenlaag, karkas, zijwand, loopvlak) worden samengevoegd tot een nog zachte band zonder profiel.
- Vulkaniseren in mal: onder hoge druk en hoge temperatuur krijgt de band zijn definitieve vorm en profiel, en hardt het rubber uit.
- Controle en afwerking: inspectie op fouten, balans en vormcorrectheid.

Al deze processen nemen heel wat mankracht in beslag, 5 dagen per week, dag en nacht.
Als kers op de taart krijg ik een net afgewerkte band te zien, nog dampend van de hitte, totaal identiek aan deze waarmee ik destijds doorheen de steppe van Azië hobbelde: de K60 Scout.
De gids vertelt dat specifiek voor de K60 Scout niet zozeer het proces van belang is, maar de parameters:
Hardere compound → lange levensduur (typisch voor reizen), maar daardoor wel wat minder grip bij nattigheid
Groot blokprofiel → tractie offroad
Middenstrook (bij grotere maten) → minder slijtage op asfalt
Relatief stijve karkas → stabiliteit met zware motoren
Ondertussen hebben ze een nieuwe band voor het nòg zwaardere werk: de 'Ranger'.